Мои достижения в логистике

Как настройки в системе WMS привели к неэффективному использованию объема ячеек и что было сделано, чтобы победить проблему

• Как настройки в системе WMS позволяют организовать эффективное использование объема мест хранения
• Как использовать настройки топологии склада в WMS для создания оптимальной стратегии размещения товаров
• Как остановить работу склада одним только неверным использованием объема ячеек и как этого избежать
• Можно ли увеличить вместимость склада до 30-50% одними лишь правильными настройками системы WMS
• Решит ли факт внедрения системы WMS проблему оптимального использования объема склада

Вопрос эффективного использования полезного объема мест хранения является одним из самых важных, с которыми сталкивается руководство любого склада. Ведь оптимальная организация использования складских мощностей позволяет увеличить грузооборот склада, что положительно сказывается на доходах компании.

Для решения вопроса эффективного использования полезного объема хранения руководство складов и компаний рассматривает вариант покупки программного обеспечения для управления складом – системы WMS. Любая качественная WMS-система способна решать проблему оптимальной наполненности ячеек и обладает соответствующим функционалом. Но наличие определенных настроек в системе WMS само по себе не решает проблему. Функционал следует настроить, протестировать и эффективно применить.

Один из проектов по анализу эффективности работы склада показал хороший пример того, как не стоит поступать при настройках правил в системе WMS. И именно этим я хочу поделиться в данной статье.

На складе внедрена и используется одна из самых современных и качественных систем управления складом с очень широким функционалом. Система, под управлением которой в мире работают тысячи складов с миллионами ячеек хранения и сотнями тысяч операций в час. Но, как выяснилось, неверная постановка задачи и банальное выполнение в WMS настроек, не учитывающих особенностей бизнес-процессов, отсутствие начальной цели к тому, чтобы сделать процессы эффективными, может несправедливо поставить под сомнение качество любой системы управления складом и компетентность консультантов, которые её внедряли.

Передо мной стояла задача провести анализ складских бизнес-процессов на предмет их эффективности. Одной из проблем, озвученных заказчиком, была невозможность выполнения размещения и пополнения товаров в зоне комплектования ввиду отсутствия свободных мест.

Работу я начал с анализа эффективности работы склада, запросив у заказчика ряд необходимых данных, касающихся статистики, производительности, персонала и т.д. Кроме того, у IT-специалистов был отдельно запрошен подробный отчёт по остаткам товаров по всему складу, включая данные по вместимости ячеек и по весогабаритным характеристикам товаров (благо, склад очень серьезно относится к ведению этих данных в системе).

Пока готовились запрошенные данные, я отправился на склад и в течение нескольких дней изучал алгоритмы и специфику выполнения операций. В ходе изучения я обратил внимание на то, что алгоритм планирования операций, заложенный в систему управления складом, приводит к тому, что в зоне комплектования ячейки вместимостью от 0,5 куб.м. заняты 1-2 упаковками товара при вместимости в несколько сотен упаковок. То есть, в системе существует какая-то логика выполнения операций, по результатам которой ячейки в зоне комплектования используются неэффективно. Это и приводило к появлению проблемы, озвученной заказчиком – невозможности выполнения некоторых операций ввиду отсутствия свободных мест.

Получив запрошенные ранее данные, я выполнил расчет показателей эффективности работы склада. В данной статье нам интересен лишь расчет эффективности использования грузового объема склада, поэтому, остановимся только на нем. Результат показал отклонение от рекомендуемого отраслевого значения более, чем на 71% в меньшую сторону. Это означало, что полезный объём склада остаётся свободным при том, что есть реальный потенциал по его использованию.

Для проверки полученных результатов анализа, я обратился к запрошенному ранее отчету по товарным остаткам. Анализ данных, полученных из системы управления складом, показал, что ячейки зоны комплектования в среднем заполнены на 30%. При этом, в анализ попали только те ячейки, в которых на тот момент хранился товар, т.е. статистика не была искажена свободными складскими местами и наполненность ячеек в отчете была чистой. Отчет был сформирован в момент времени между пополнением и комплектованием, то есть, пополнение на момент снятия отчета было выполнено, а комплектование еще не началось. Можно было полагать, что зона комплектования была пополнена ровно необходимым объемом товара, если бы не тот факт, что количества товара в ячейках комплектования было не достаточно для сборки текущих заказов. Пополнение в какой-то момент остановилось, не будучи завершенным под текущие потребности.

Получив из отчета подтверждение о неэффективном использовании объема склада, я приступил к установлению причин проблемы. Выяснилось, что основная часть малых товарных остатков в ячейках зоны комплектования появляется по итогам выполнения размещения с приемки. Согласно настроенному в WMS алгоритму, товар из зоны приемки размещается в любую пустую ячейку зоны комплектования. Вторая причина – отсутствие работы с малыми товарными остатками, остающимися после выполнения комплектования.

Наличие первой причины обусловлено двумя факторами:

1. запретом в WMS на совместное хранение в одной ячейке разных партий одного и того же продукта;
2. другим правилом, также настроенным в системе управления складом: любой поддон, на котором расположено менее пяти коробов товара, всегда размещается в свободной ячейке зоны комплектования.

Обе эти настройки сделаны из лучших побуждений: первая – для недопущения пересортицы по партиям и для исключения ошибок при комплектовании, вторая – для оптимизации использования объемов ячеек зоны хранения. Но при настройках системы WMS упущен важный фактор – необходимость в оптимальном использовании ячеек зоны комплектования. Как следствие – негативное влияние на эффективность использования объемов ячеек, распыление малых товарных остатков по всей зоне комплектования и занятость ячеек небольшими товарными остатками. Имели место ситуации, когда в разных ячейках комплектования находился один и тот же товар одной и той же партии, но размещался он в рамках разных операций и каждый раз система, в соответствии с настройками, искала свободную ячейку, а не выдавала задание на добавление товара к аналогичному. В итоге создается ситуация, когда система в какой-то момент перестает выдавать задания на размещение и пополнение, так как в зоне комплектования не остается доступных свободных мест. Системе просто некуда размещать товар: ячейки заняты остатками при том, что 70% их объема остаются свободными.

Что касается второй причины – отсутствия работы с малыми товарными остатками – то склад считал, что у него нет возможности регулярно проводить анализ и оптимизацию использования ячеек в зоне комплектования. В связи с этим, малые товарные остатки, занимающие ячейки большой вместимости, оставляются в них до востребования по заказам. То есть, склад рассчитывает, что эти «хвосты» рано или поздно будут отобраны по заказам. Но есть другая проблема – склад, не занимаясь ни продажами, ни их планированием, не может даже приблизительно знать, когда эти товары будут заказаны. И до этого времени они продолжат занимать ячейки, препятствуя выполнению пополнения на те товары, которые действительно востребованы по текущим заказам.

Говоря о возможности проводить анализ и оптимизацию использования ячеек в зоне комплектования, отмечу, что и эту проблему можно решить, просто настроив эффективный алгоритм размещения и пополнения. И тогда потребность в регулярном анализе и перекладке невостребованных товаров просто-напросто снизится к минимуму, а соответствующие задания на перекладку невостребованных товаров можно будет отдать под управление той же системы WMS.

По итогам работы, с учетом текущей ситуации, а также принимая во внимание особенности работы с товарами, были сделаны следующие рекомендации в части настроек в системе WMS, которые, в случае их правильного применения, приведут к эффективному использованию объема ячеек:

• при планировании размещения искать не свободную ячейку, а ячейку с аналогичным товаром той же партии для выполнения добавления товара, а не для использования свободного места;
• разрешить совместное хранение в одной ячейке разных товаров разных партий. Правило по запрету смешивания разных партий одного товара оставить в силе. Такой подход позволит выполнять добавление товара в занятую ячейку при размещении или пополнении (если допускает вместимость) и в то же время исключит вероятность пересортицы по партиям в рамках одного товара, т.к. в ячейке будут находиться разные продукты, визуально отличающиеся друг от друга;
• строгий учет объема ячеек и объема размещаемых товаров при планировании размещения и пополнения. Анализ используемой системы WMS показал, что склад использует единый для всех тип ячеек, тогда, как физическая вместимость ячеек вариативна – от 0,1 до 1,3 куб.м. По этой причине, было рекомендовано настроить в системе учет объема ячеек и заполнять вначале ячейки меньшей вместимости.

На этом примере можно понять, как простые настройки в системе WMS, в которых не учтены некоторые особенности работы склада и обработки товаров, способны привести к отсутствию свободных мест в зоне комплектования при том, что сама эта зона наполнена товаром лишь на 30% от полезного объема. Неэффективное использование возможностей WMS и связанные с этим  настройки приводили к тому, что система просто-напросто переставала выдавать задания на размещение и пополнение, что приводило к переводу склада в ручной режим работы и авральным нагрузкам на персонал и технику, а руководство полагало, что зря потратило средства на систему WMS и автоматизацию склада.

Таким образом, простой факт внедрения системы WMS как таковой не гарантирует эффективной работы склада. Необходима качественная и детально проработанная постановка задачи. И если на этом этапе не учесть всех нюансов, то сложно будет избежать трудностей в работе (одна из них – работа вручную и для обхода правил WMS вместо правильной их настройки). Настройки и внедрение необходимо осуществлять в строгом соответствии с правилами обработки товаров, а также с учетом особенностей выполнения складских бизнес-процессов. Кроме того, необходимо постоянно проводить мониторинг эффективности системы, в особенности, в условиях изменяющихся бизнес-процессов.