Когда и как следует начинать маркировку товаров на складе, автоматизируемом системой WMS?

Работа в рамках любого проекта по внедрению системы управления складом рано или поздно упирается в проблему маркировки товаров.

От правильности, да и от наличия маркировки вообще, зависит не только возможность обработки входящих товарных потоков, но и последующего комплектования товаров и их отгрузки, а также выполнения внутренних процессов: перемещений, инвентаризации, контроля качества.

Один из принципов работы любой системы WMS – сканирование штрихового кода обрабатываемого товара. Следовательно, наличие маркировки на товарах напрямую влияет не только на работу склада, но и на возможность работы в системе WMS в целом. Поэтому важно, чтобы все товары на складе были промаркированы еще до запуска системы WMS в эксплуатацию. Это обеспечит не только приемку товаров по штриховым кодам, но и позволит провести первую инвентаризацию товарных остатков на складе, а также обеспечит комплектование и отгрузку товаров по штриховым кодам.

При реализации проектов по автоматизации складов рано или поздно встаёт вопрос о том, когда даже начинать маркировать товары штриховыми кодами. Кто-то полагает, что маркировку следует начинать вместе с запуском системы, т.к. начало работы в WMS позволит распечатывать этикетки со штриховыми кодами прямо из нее. Останется только наклеить этикетки на товары и выполнить приемку. Но такой подход не сможет обеспечить наличие маркировки на товарах, которые к моменту старта WMS уже хранятся на складе. Можно, конечно, распечатать этикетки для всех хранимых на складе товаров и промаркировать все товарные остатки силами сотрудников склада, но это, во-первых, потребует большого количества временных и человеческих ресурсов, а во-вторых, не скоро приведет к тому, что все отгружаемые товары будут обеспечены штриховыми кодами, т.к. склад может просто не успеть обеспечить все товары этикетками до запуска системы ввиду интенсивности товарных потоков. Да и на складах, где хранятся сотни тысяч единиц постоянно оборачиваемых товаров, выполнить такую работу будет крайне сложно.

Другое мнение сводится к тому, что маркировать товары следует еще на этапе настройки системы. И этот подход более эффективен, нежели маркировка на этапе запуска системы. При таком подходе подразумевается, что к моменту запуска системы все либо основная часть товаров на складе будет обеспечена штриховыми кодами. Плюсом также будет то, что в процессе маркировки товаров сотрудники склада получат практические навыки по правильной идентификации товаров. Кроме того, склад сможет отточить саму процедуру маркировки: определит ответственных лиц, примет решение, какие товары маркировать, какие – нет (к примеру, на короб с мелкоштучным товаром бывает достаточно наклеить одну этикетку со штрихкодом штуки и при комплектовании штук сканировать ее).

При принятии решения о маркировке товаров на этапе настройки системы склад может столкнуться с некоторыми вопросами, варианты ответов на которые мы и рассмотрим далее:

• Где взять значения штриховых кодов для маркировки товаров, если система WMS еще не запущена?
• Как обеспечить наличие этикеток, когда система WMS еще не запущена?
• С чего начинать маркировку: с приемки, с остатков, со всего сразу?

Первый вопрос мне приходилось часто слышать от представителей многих заказчиков. Зачастую эта проблема становится тем камнем преткновения, который не позволяет складу двигаться дальше и обеспечить маркировку товаров, а вместе с ней – и запуск системы. Проблему отсутствия значений штриховых кодов я предлагаю решить несколькими способами. Эти способы можно применять как по отдельности, так и в совокупности в зависимости от товарных групп и производителей.  

Первый вариант – маркировка товаров силами поставщика или производителя. К сожалению, зачастую случается так, что производитель обеспечивает товары маркировкой, которая содержит массу информации о самом товаре, но не содержит самого штрихового кода. Склонение производителя маркировать свою продукцию – самый эффективный способ с точки зрения склада, т.к. при этом склад не несет практически никаких трудозатрат по распечатыванию и наклеиванию этикеток. Возможность применить данный способ зависит как от взаимоотношений заказчика и производителя, так и от возможностей самого производителя. У крупных компаний есть больше возможностей воздействия на поставщиков и производителей продукции, чем у тех, что поменьше. К примеру, сетевые магазины в России имеют возможность диктовать свои требования как производителям, так и поставщикам продукции вплоть до того, что иногда склады при отгрузке одного и того же товара в разные сетевые магазины маркируют их этикетками того формата, который требует от них тот или иной ритейлер. Мне приходилось работать со складом, который маркировал сыр, отгружаемый в магазины «Перекресток», этикеткой определенного образца со штриховым кодом производителя, когда тот же самый сыр при поставке в «Ашан» обеспечивался этикеткой с тем значением штрихового кода, который требует «Ашан». Таким образом при отгрузке один и тот же сыр имел разные штриховые коды на этикетках разных форматов.

Второй вариант – получение данных о штриховых кодах из системы ERP. Как правило, в систему WMS данные по штриховым кодам передаются из справочника номенклатуры в системы ERP. Таким образом, к моменту запуска WMS в эксплуатацию необходимо, чтобы все товары в ERP имели соответствующие данные. Получить их можно как у поставщиков, так и у производителей. Как показывает практика, часто достаточно направить запрос поставщику или производителю и получить эксель-файлик с артикулами, единицами измерения и штрихкодами, а после загрузить эти данные в ERP. Склад, в свою очередь, имея данные о значениях штриховых кодов в системе ERP, может воспользоваться ими для маркировки товаров.

Если же ни производитель, ни поставщик, по тем или иным причинам не могут предоставить значения штриховых кодов для продукции, компания может сгенерировать собственные штрихкоды и использовать их. В таком случае, такой штриховой код будет внутренним штрихкодом компании и его значение может не соответствовать данным по аналогичному товару в складской системе получателя. На моей практике был пример, когда склад, на котором хранились отделочные материалы, при отгрузке обоев по ошибке промаркировал их внутренним штрихкодом, используемым в компании. Получатель – один из крупных сетевых гипермаркетов. При приемке обоев кладовщик склада-получателя просканировал не заводской штрихкод на обоях, а маркировку, наклеенную складом- отправителем. Вероятность совпадения внутренних штриховых кодов ничтожно мала, но в описываемом случае внутренний штрихкод обоев склада-отправителя совпал с внутренним штрихкодом молочного продукта склада-получателя. Кладовщик же был немало удивлен, когда при сканировании штрихкода обоев видел на экране своего радиотерминала молочный продукт.

Привлечение опытного консультанта поможет не только наладить процедуру маркировки товаров на складе, но и поспособствует эффективной подготовке склада к запуску системы WMS без рисков просрочки продуктивного старта. Независимый консультант — это свежий и беспристрастный взгляд, профессиональный подход и лучшая практика в подготовке склада к автоматизации.

Перейдем ко второму вопросу: необходимо обеспечить склад этикетками. Система WMS еще не запущена в эксплуатацию, но мы допустим, что склад уже имеет данные по значениям штриховых кодов для хранимых товаров. Возникает другая проблема: где взять этикетки для маркировки. Вариантов опять несколько. Во-первых, этикетки можно печатать их системы ERP. Для этого, скорее всего, потребуется небольшая разработка в ERP, т.к. этикетки должны иметь редактируемый формат и не все ERP-системы имеют такой функционал. Если имеют – то решить проблему будет проще. Во-вторых, можно использовать стороннее приложение для создания этикеток определенного формата для их последующего распечатывания. В-третьих, при желании можно создавать этикетки и в Excel.

Во всех вариантах потребуется специальный принтер для этикеток, а также лента. Ленту лучше покупать большими партиями, т.к. в таком случае ее стоимость будет ниже. Остается только определиться с размером этикеток.

После решения проблемы наличия значений штриховых кодов, необходимо приступать к их распечатыванию и маркировке товаров. Напоминаю, что данный шаг лучше начинать выполнять на этапе, когда система WMS находится в стадии настройки и конечной целью является обеспечение товаров на складе этикетками со штриховыми кодами к моменту запуска WMS.

Итак, с чего же начинать маркировку, точнее - с какого этапа обработки товаров на складе лучше начинать маркировку? Рассмотрим разные этапы.

Маркировка на приемке

При приемке товаров склад может приступать и к их маркировке. Для экономии складских ресурсов и времени необходимо определить срок оборачиваемости товаров на складе и время, оставшееся до начала запуска WMS в эксплуатацию. Так, если период оборачиваемости товаров на складе составляет месяц, а до начала старта системы осталось три месяца, необходимости в маркировке товаров на приемке нет, т.к. к моменту запуска системы товар уже отгрузится со склада трижды. В этом случае склад будет просто распылять силы и средства. Следовательно, имеет смысл начинать маркировку на приемке тогда, когда время, оставшееся до запуска системы, соответствует сроку оборачиваемости товаров или меньше него. Например, до старта осталось две недели, срок оборачиваемости составляет месяц. Начав маркировку сейчас, склад к моменту старта получит почти полностью промаркированные товарные запасы.

Маркировка при комплектовании

Другой подход – маркировка товаров при комплектовании. Этот вариант уместен, когда необходимо обеспечить штриховыми кодами именно отгружаемые товары, но он не обеспечивает маркировку товаров, находящихся на остатках. Следовательно, он применим тогда, когда есть необходимость промаркировать только то, что в данный момент отгружается (к примеру, в силу требований получателей).

Массовая маркировка товарных остатков

Этот подход занимает больше времени и ресурсов и оставляет риск того, что к началу работы в системе WMS не все товары на складе будут оснащены штриховыми кодами. Такой вариант действий подходит для складов с небольшим количеством товарной номенклатуры.

Маркировка в процессе первой инвентаризации товаров на складе

Этот вариант применим тогда, кода после запуска системы WMS запланирована тотальная инвентаризация склада. К слову сказать, начало эксплуатации WMS системы с полной инвентаризации склада – хорошая практика, которая положительно показала себя на многих проектах. Такая инвентаризация, во-первых, покажет реальные фактические остатки товаров на складе, во-вторых – позволит внести данные в систему WMS в режиме реального времени, причем, не посредством загрузки файла с числящимися остатками, а посредством внесения реального факта. Одновременно с инвентаризацией можно организовать и маркировку товаров, т.к. сама инвентаризация как таковая подразумевает не только пересчет, но и предварительную идентификацию товара.

В том случае, если к старту системы склад по тем или иным причинам не успел обеспечить все товары штриховыми кодами, можно прибегнуть к следующим вариантам решения проблемы:

На приемке: в печатную форму листа приемки добавить штриховой код товара. При этом, штрихкод следует выводить построчно для каждого артикула и единицы измерения. При приемке товара без маркировки кладовщик может сканировать штриховой код товара прямо с листа приемки. Этот подход также актуален для складов, где маркировка товара нецелесообразна в силу особенностей обрабатываемого товара (например, крупногабаритные товары – ковши для экскаваторов, кузовы самосвалов, шины и пр., либо сыпучие продукты – песок, зерно и пр.).

При комплектовании: первый вариант аналогичен тому, что можно применять на приемке, а именно – выводить штриховой код на лист комплектования, если он распечатывается. Однако, система WMS подразумевает под собой работу с радиотерминалом и печатной формы листа комплектования может просто не быть. В таком случае применим второй вариант – в случае использования фиксированным мест комплектования (пикинга) можно наклеить этикетку со штриховым кодом прямо на балку у ячейки, где хранится товар, и при комплектовании сканировать ее. В таком случае, товар целесообразно проверить при отгрузке, чтобы обеспечить контрольную точку и проверить правильность выполнения комплектования. При применении динамических ячеек комплектования можно маркировать отбираемые товары. Для этого, при получении задания на комплектование сотрудник склада сканированием штрихового кода принтера может получать необходимое для выполнения конкретного задания количество этикеток для маркировки товаров прямо в процессе комплектования.

Последний момент, на котором хотелось бы остановиться в данной статье, это – пример из практики, показывающий целесообразность маркировки товаров на приемке.

Склад фармацевтических товаров выполняет роль распределительного центра, с которого производятся отгрузки на склады 11 филиалов компании, расположенных в разных регионах страны. До 80% товаров поступают с маркировкой, но без штриховых кодов. Этикетка производителя, наклеенная на короб, содержит в себе все необходимые данные о товаре: артикул, наименование, партию, срок годности, данные производителя и т.д., но на ней нет штрихового кода. Склад автоматизирован системой управления и перед компанией стоит задача внедрить WMS на всех оставшихся 11 складах филиалов. При этом, все системы пользуются одними и теми же мастер-данными, которые ведутся централизовано. Таким образом, все значения в справочнике товаров для каждого склада идентичны и данных по штриховым кодам в них одинаково нет. Перед складом встал вопрос: нужно ли маркировать товары на РЦ либо переложить эту функцию на склады филиалов.

Здесь математика проста. Необходимо посчитать, сколько времени тратит на маркировку прихода кладовщик РЦ. Важным было то, что товары поступают на РЦ в миксованных паллетах и склад занимается их раскладкой на поддоны для формирования моно-паллет. Обратим внимание, что эту работу можно совместить с маркировкой, заранее распечатав необходимое для конкретного прихода количество этикеток, т.к. склад в любом случае проводит идентификацию товаров для последующей раскладки на поддоны. Вместе с тем, отгрузка товаров в филиалы также осуществляется на миксованных паллетах и склад-получатель филиала аналогичным образом идентифицирует товары при приемке.

Итак, совмещение процесса формирования моно-паллет с маркировкой коробов увеличило срок приемки товаров на РЦ не более, чем на 10%. Вместе с тем, эта работа освободила от потребности в маркировке целых 11 бригад приемщиков на складах филиалов. Кроме того, склад РЦ получил возможность комплектовать товары простым сканированием штрихового кода при том, что ранее сканировать было нечего и задания на комплектование дублировались бумажным носителем. При этом, эти задания закрывались оператором WMS вручную после того, как комплектовщик подтверждал факт завершения выполнения задания и приносил ему бумажный носитель со своей подписью. Таким образом, существенно увеличилась точность сборки, повысилась скорость подготовки заказов, что позволило более гибко перераспределять складские ресурсы.